Głównym zadaniem grupy jest rozwijanie wśród ludzi identyfikacji, analizy i rozwiązywania powtarzających się problemów. W założeniu redukuje koszty wynikające z odpadu oraz strat produkcji, które można podzielić na trzy kategorie:
- Straty wyposażenia,
- Brak kondycji bazowej,
- Brak wiedzy warunkach bazowych,
- Brak wiedzy operacyjnej o zarządzaniu urządzeniami i centrowaniu ustawień,
- Straty materiałowe,
- Sztuki defektywne,
- Straty materiałowe,
- Przekroczone zużycia,
- Straty ludzkie (Postawa pasywna, brak odpowiedzialności za proces, brak autonomii)
- Oczekiwania na zatwierdzenie jakości,
- Oczekiwanie na materiały,
- Oczekiwanie na instrukcje,
- Czyszczenia i kontrole,
Maksymalizacja całkowitej efektywności wyposażenia
Skupienie na eliminacji w/w strat pozwala na maksymalizację wartości dodanej, utylizacji linii poprzez wpływ na wzrost współczynnika OEE. Wynika to z redukcji rutynowo występujących straty należących do wielkiej szóstki.
- Dostępność – obniżana przez awarie, straty regulacji i nastaw,
- Prędkość – pogarszana stratami prędkości, mitroprzestojami generujący bieg jałowy,
- Jakość – obniżona poprzez produkcje sztuk defektywnych i WiP możliwego do zawrócenia oraz sztuk wadliwych wynikających z startów i stabilizacji produkcji,
OEE= Dostępność (czas operacyjny/produkcyjny) x Prędkość (std. czasu cyklu x ilość sztuk/czas operacyjny) x Jakość (dobre sztuki/wszystkie sztuki).
Co dostarcza:
- Eliminacje regularnie występujących problemów w sposób stały,
- Zachęcanie zespołów do aktywnej postawy redukcji problemów, poprzez łączenie się w małe interdyscyplinarne koła jakości,
- Buduje kompetencje i je dostarcza za pomocą rozwijania kultury doskonalenia poprzez PDCA,
Do kogo skierowany:
- Operatorzy,
- Technicy,
- Osoby zarządzające każdego szczebla,
- Inżynierowie procesu,
Źródło:
TPM in Process Industries – Tokutaro Suzuki
