W dzisiejszym wpisie chciałem napisać kilka słów o różnicy w podejściu tradycyjnym do utrzymania ruchu vs podejście TPM.
Różnice w obu podejściach są bardzo widoczne. Główna różnica wynika w podejściu do odpowiedzialności za kondycję utrzymania parku maszynowego, strategii zapobiegania awarii i przestojów oraz ról pracowników produkcji i utrzymania ruchu.
TPM (Total Productive Maintenance) i klasyczne utrzymanie ruchu różnią się głównie podejściem do odpowiedzialności za maszyny, sposobem zapobiegania awariom oraz rolą pracowników produkcji.
Produkcja ma produkować a utrzymanie ruchu naprawiać
W tradycyjnym modelu utrzymania ruchu główna odpowiedzialność za maszyny spoczywa na dziale utrzymania ruchu i mechanikach, którzy jak bohaterowie ruszają do pomocy i naprawy głównie po wystąpieniu awarii. Jest to podejście reaktywne nazywane ,, Run to failure”.
Operatorzy tylko obsługują maszyny. Najlepiej jakby ich nie dotykali. Mają produkować, nie muszą się przecież znać.
Złudny bohater może być tylko jeden
UR odpowiada za diagnostykę, naprawy i przeglądy działania często mają charakter gaszenia pożarów przestoje produkcyjne są częstsze. Panuje struktura silosowa i widoczna niechęć do wzajemnej współpracy. Brak wzajemnego szacunku, obwinianie, ograniczenia w dzieleniu się wiedzą oraz przyzwolenie na wąską grupę ekspertów należą do kilku z symptomów tego modelu działania.
Schemat:
Produkcja → zgłasza awarię → UR naprawia → produkcja rusza dalej.
Z takiego stylu zarządzania utrzymaniem ruchu bierze się potem branżowe powiedzenie ,, Utrzymanie ruchu to tylko koszt, nigdy oszczędność”
Czy można poprowadzić to inaczej?
Od początku lat 50-tych XX wieku istnieje inna droga. Strategia planowanego utrzymywania ruchu. Z początku rozwinięta w USA koncepcja, przeniesiona do Japonii pozwoliła na utworzenie programu TPM – Total Productive Maintenance. Powstała ona w Japan Institute of Plant Maintenance.
Jego głównym celem jest maksymalna efektywność maszyn (OEE) poprzez zapobieganie awariom. Brzmi mało klarownie?
Jest to środowisko produkcji osiągające najlepsze, stabilne czyli powtarzalne wyniki. Poprzez dobrze rozpoznane, zrozumiane i udoskonalone procesy przez jednolity zespół pracowników produkcji i utrzymania ruchu. Dzięki wysokiej wspólnej wiedzy, chęci jej wymiany i kompetencjom którymi zechcieli się dzielić. Brzmi jak idylla? Jak pisałem wcześniej model ten ma już ponad 80 lat i jest powszechnie stosowany w przemyśle.
Nie ma rozróżnienia pomiędzy utrzymaniem ruchu i produkcją
Odpowiedzialność za stan maszyny jest dzielona między UR (PM- Planned Maintenance) i operatorów (AM- Autonomous Maintenance). Pracownicy produkcji wykonują podstawowe czynności utrzymania nacisk na prewencję zamiast napraw. Nazywani są autonomicznym utrzymaniem ruchu. Skąd ta nazwa?
- Posiadają niezbędne kompetencje do rozumienia zasad działania maszyny,
- Otrzymali je od ekspertów z utrzymania ruchu,
- Potrafią zdiagnozować i usunąć drobne usterki na długo przed wygenerowaniem awarii,
- Wspólnie z utrzymaniem ruchu realizują cztery strategie planowanych przeglądów,
- Jako zespół doskonalą sprzęt i jego elementy by wydłużyć pierwotną żywotność parku maszynowego,
- Utrzymują maszyny w właściwej kondycji między innymi kompetencjom zasad prowadzenia procesu (C/L), czy smarowania maszyny (CILT).
To co zmienia się w strategii utrzymania ruchu?
Podejście zależne od potrzeb
W podejściu TPM UR stosuje wymiennie cztery strategie. Są one zależne od wykonanej klasyfikacji krytyczność maszyn. Wyróżniamy:
- CBM- Condition Base Maintenance - jest to strategia polegająca na ocenie kondycji części maszyn poprzez badanie prostym lub specjalistycznym sprzętem pomiarowym. Przykład? Wibracje łożysk, temperatura silnika, pobór energii, wycieki powietrza i wiele innych.
- TBM - Time Base Maintenance - polega na regularnej ocenie sprzętu opartej na kalendarzu PM zależnego od jednostki czasu lub ilości cykli użycia wynikających z DTR - dokumentacji techniczno ruchowej.
- CM - Corrective Maintenance - celem tej strategii jest usunięcie przyczyn szybkiego zużycia poprzez modyfikację maszyny
- BDM - Breakdown Maintenance- strategia podobna do wspomnianej wcześniej RTF. Maszyna pracuje do czasu powstania awarii. Dotyczy to tylko tych maszyn, których postój nie skutkuje postojem produkcji, czas i koszt wymiany jest niski.
Droga Zera Strat Awaryjności
Innym obowiązkiem UR (PM) jest kształtowanie kompetencji wewnątrz zespołu oraz całego zespołu produkcji zwanej Autonomicznym Utrzymaniem Ruchu (AM). W tym celu powstaje centrum treningowe, którego celem jest transfer wiedzy z PM do AM. Konsekwencja jest bardzo odczuwalna. Jest to parametr warunkujący osiągnięcie stabilnego i bezawaryjnego parku maszynowego poniżej 1% całkowitej efektywności maszyn.
MP (Machine prevention) Prewencja maszyn
Innym zadaniem UR (PM) jest zapewnienie strategii długoterminowej ciągłości produkcji. Dotyczy to maszyn które mogą z czasem utracić dostęp do części zamiennych na rynku. W tym celu dokonuje się analizy ryzyka oraz planuje adekwatne działania pozwalające zabezpieczyć się przed taką ewentualnością.
Całkowity koszt czasu trwania komponentu - Life Cycle Cost (LCC)
Innym zadaniem UR (PM) jest analiza całkowitego kosztu wymiany części. Na czym to polega? Między innymi kalkulacji całkowitego kosztu części, czasu życia i kosztów wymiany. Czasem warto kupić część lepszej jakości, zarazem droższej ale dzięki temu wydłużysz czas cyklu bezawaryjnej pracy maszyny. Dlaczego bo sam czas postoju potrzebnego na wymianę może generować niewspółmiernie wysoki koszt.
W dzisiejszym wpisie opisałem zaledwie pryncypia PM, aby wprowadzić cię w główne założenia TPM. Więcej informacji odnajdziesz w innych wpisach.
