Waga przelotowa, cobot wykonujący za nas część operacji, system zabezpieczeń logowania do systemu a może testowanie oprogramowania? Gdzie kończy się granica JIDOKA a zaczyna automatyzacja?
Zacznijmy od początku. Czym jest Jidoka?
Jest to koncepcja wypracowana na początku poprzedniego wieku przez jednego z największych wynalazców Japonii oraz twórcy koncernu Toyota. Sakishi Toyoda opracował autorskie rozwiązanie, którego działanie polegało na automatyzacji wyłączenia krosna tkackiego w przypadku zerwanej nici. Wdrożony pomysł spotkał się z dużym odbiorem a sam patent został rozpowszechniony.
Podejście i pomysł wynalazcy stanowił zaledwie początek rozwoju tej koncepcji w ramach przejścia z tkactwa do kategorii automotive. Jidoka określa się również jako autonomizacja lub tłumaczy JI – self, Do – movement Ka – management. Innymi słowy ,,samostanowienie jakości z inicjatywy człowieka poprzez częściowa automatyzację procesów”
Cztery kroki JIDOKA
Koncepcja opieraj się na czterech integralnych krokach i tutaj możemy zrozumieć już wstępną różnicę pomiędzy Jidoka a automatyzacją:
- Maszyna rozpoznała problem, weszła w tryb produkcji defektywnej i samoczynnie się zatrzymała.
- Poinformowała pracownika za pomocą komunikacji wizualnej o tym ze problem wystąpił.
- Pracownik przywraca zdolność maszyny/procesu do pracy i wznawia produkcje,
- Pracownik wykonuje analizę wystąpienia problemu za pomocą PDCA i podejmuje działanie zapobiegające wystąpieniu podobnego problemu w przyszłości,
Błędne rozumienie Jidoka
Najczęstszy problem z błędnym zrozumieniem koncepcji wynika z przełożenia jej na typowe działanie ,,Stop – reset – start”. Proces rozpoczyna stan defektywny, zatrzymuje się, jest resetowany i wznawiany.
Celem koncepcji jest zbudowanie w pracownikach umiejętności wzmacniania procesu nakierowane na redukcję defektów poprzez budowanie zdolności i stabilności procesu. Tu kłania się całe podejście zmiany roli jakości z kontroli na zarządzanie jakością. Jest to swojego rodzaju rewolucja nakierowana na działanie tu i teraz.
- Pracownik jest informowany o problemie dzięki sygnalizacji maszyny.
- Działa tu i teraz, znajdując realną przyczynę źródłową i skutecznie zimniejsza ryzyko wystąpienia jej w przyszłości.
Jest to typowy przykład PDCA. Z założenia bardzo proste, z praktyki prawie nieosiągalne. Wymaga to zmiany logiki przedsiębiorstwa, odrzucenia starej doktryny kontroli, delegowania i przejście funkcji zarządczo wspierających na tory uczenia pracowników liniowych autonomii rozwiązywania problemów. W teorii proste, w praktyce game changer.
Sukces ma wielu ojców a porażka?
Koncepcja JIDOKA była rozwijana przez innych guru jakości. Shigeo Shingo wniósł istotny wkład w rozwój koncepcji. Choć jak sam przyznał po 26 latach, też źle rozumiał metodę. Dlaczego? Przyznał, że działał pod dużym wpływem W. Edwardsa Deminga, który zachęcił go do stosowania statystyki ,,Boskich statystycznych metod”. Założenie było z góry błędne. Statystyczne podejście zakłada estymację defektów a nie prewencję ich występowania. Dlatego w tym przypadku nie należy bezpośrednio łączyć koncepcji JIDOKA z podejściem SPC.
Albo zero albo nic
- Kontynuując wywód Shingo dochodzimy do konkluzji, że SPC nie jest bezpośrednią częścią JIDOKA a na pewno nie najważniejszą. Jeśli odrzucimy założenie o estymacji defektów, pozwoli nam to podejść do procesu i zastosować podejście Poka Yoke, które w swojej prostocie zakłada proste rozwiązania zapobiegania występowaniu defektów.
- Shingo poszedł w tym rozumowaniu znacznie dalej. Rozwinął podejście celowanej kontroli krytycznych parametrów procesu, co pozwoliło w jeszcze bardziej istotnymi stopniu zredukować ilość defektów do ,,przysłowiowego zera”.
Jesteśmy tylko ludźmi. Błędy to część naszej rzeczywistości.
Tą obserwację i konkluzję Shingo rozwinął według wniosków poniżej:
- Duża ilość defektów istotnie ogranicza stabilny przepływ i powtarzalność produkcji poprzez generowanie dużej liczby mikro przestojów,
- Wdrożenie koncepcji Kanban nie ma sensu, kiedy z procesów pośrednich wychodzą sztuki defektywne,
- Popełnianie przez ludzi błędów jest częścią naszej natury i jest wpisane w proces,
Jak możemy zredukować wpływ błędu człowieka?
Jak wspomniałem powyżej, z pomocą przychodzą nam trzy rozwiązania:
- Praca standaryzowania oraz organizacja pracy w wyniku wprowadzenia systemów podstawowych m.in 5S,
- Wdrożenie Poka Yoke, które zapewni redukcję defektów do potencjalnego ,,zera defektów”.
- Wertykalne, horyzontalne audyty krytycznych parametrów procesu CTP, nakierowane na uzyskanie stabylnych, przewidywalnych wyników procesu ,,Run to target”.
To jaka jest rola zarządu?
Wdrożenie zarządzania jakością za pomocą JIDOKA to zmiana kultury organizacji, która rozpoczyna się od najwyższego kierowictwa. Wymaga realnego zaangażowania poprzez:
- Rolą kierownictwa jest zabezpieczenie zasobów, czasu i dawanie przykładu w redukcji defektów. Nie chodzi tu wcale o wyłożenie tylko pieniędzy a bezpośredni udział w Gemba i redukcję przyczyn źródłowych w myśl metody ,,Przewodzę poprzez dawanie przykładu„
- Promowanie i komunikacja jakości, jako kultury organizacji. Wymaga to zmiany podejścia silosowego na małe grupy działania i zmiany strategii kontroli jakości na zarządzanie jakością. Ciekawym rozwiązaniem jest w tym przypadku OPEX, czy TPM.
To czym jest automatyzacja
W poprzednich akapitach wyjaśniliśmy znaczenie autonomizacji. Przejdźmy teraz do automatyzacji. Czym jest?
Jest to rozwiązanie technologiczne które wspiera procesy, systemy z wyłączeniem udziału człowieka. Główne założenie automatyzacji to utrzymanie ciągłości produkcji poprzez wykonywanie powtarzanych operacji za pomocą systemu, maszyny.
Autonomizacja vs automatyzacja
W myśli Shingo możemy założyć ze pomiędzy procesem manualnym a w pełni zautomatyzowanym istnieje spora liczba kroków do pokonania. W pełni zautomatyzowana maszyna powinna być zdolna do wykrycia defektów oraz samodzielnego usunięcia przyczyny ich powstawania, co z kolei może stwarzać problem istotny kosztowo. Jakkolwiek podobne poziomy korzyści możemy uzyskać za relatywnie niższe koszta wynikające z autonomizacji.
Przykłady JIDOKA w życiu codziennym:
1. Poziom napięcia – akumulator w naszych pojazdach nie pozwoli na uruchomienie pojazdu, jeśli nie osiągnie wymaganego przez komputer poziomu napięcia.
2. Bezpieczne żelazko – Pozostawiłeś włączone żelazko? Wyłącznik bimetaliczny załatwi sprawę.
3 Blokada konta – Korzystasz z konta serwisu internetowego? Większość z nich zostaje zablokowana po kilkukrotnie błędnym wpisaniu hasła.
4. Jeździsz samochodem marki Volvo. Belka silnika jest zaprojektowana w taki sposób by w przypadku zderzenia czołowego, silnik przeniósł się pod kierowcę,
5. Jesteś podpięty do aparatury szpitalnej, zasygnalizuje jeśli poczujesz się gorzej.
6. Bezpiecznik – doprowadzisz do przeciążenia sieci? Bezpiecznik wyłączy dopływ napięcia, by nie dopuścić do potencjalnego wypadku.
Koncepcja Jidoka to rozległy temat. Zachęcam Cię do zgłębiania technik zarządzania jakością. Jak pokazują przykłady powyżej, wiele z nich jest częścią naszego życia codziennego.
Źródła:
- Shigeo Shingo – Zero Quality Control: Source Inspection & the Poka Yoke System, 1986,
- The New Manufacturing Challenge, Suzaki, Kiyoshi,
- Tokutaro Suzuki – TPM in Process Industries, 2017,
